Ce que j'ai fait
L’économie circulaire, je l’ai découverte avant qu’elle ne soit très populaire.
Dans des magasins, des imprimeries, des entrepôts. En cherchant des filières, en connectant des acteurs, en comprenant ce qui pouvait vraiment se valoriser.
Voici quelques-unes de ces histoires.
Imprimerie - une boucle papier fermée, étape par étape et une sortie de déchets
Une imprimerie d’un groupe soumis à CSRD. Comme toute imprimerie, elle produisait des volumes importants de chutes de papier, collectées dans des bacs roulants, vidées dans une benne, évacuées. Un flux de déchet banal, géré par habitude.
La première intervention a été simple et immédiatement rentable : équiper l’atelier d’une presse à balle verticale. Moins de bennes, moins de rotations, moins d’émissions. Et des balles de papier compressé, un matériau qui a de la valeur, à condition de trouver le bon acheteur.
C’est là qu’intervient le sourcing. J’ai identifié un papetier capable de valoriser ces balles peu denses. La boucle s’ouvre. Fort de ce premier résultat, L’imprimeur est allé plus loin : un système d’aspiration des chutes directement dans l’atelier, et une presse à balle horizontale pour produire des balles de qualité supérieure. Un investissement qui demandait un débouché fiable. J’ai trouvé le papetier.
La boucle est fermée. Les chutes ne finissent plus en benne, elles retournent dans le circuit papier.
Mais un flux optimisé reste comptabilisé comme “déchet” dans le reporting extra-financier du groupe. J’ai analysé le processus au regard de l’article 5 de la Directive européenne 2008/98/CE relative aux déchets et vérifié les 4 conditions de qualification en “sous-produit” :
✓ Utilisation ultérieure certaine (contrat papetier)
✓ Utilisable directement (balles livrées telles quelles)
✓ Partie intégrante du processus (résidu inhérent à la production)
✓ Réutilisation légale et documentée
Résultat : requalification juridique validée. Les chutes, résidus et poussières ne sont plus des “déchets” mais des “sous-produits”.
Impact CSRD : exclusion des KPIs déchets dans le reporting extra-financier, réduction émissions carbone documentée, conformité réglementaire assurée.
De la benne à la matière première. En trois étapes. Avec des résultats mesurables.
Armacell — 6 sites évalués, 4 médailles Or et 2 Argent
Armacell est un industriel international, fabricant de mousses techniques, avec des sites de production sur plusieurs continents. Quand la direction a décidé de s’engager dans une évaluation EcoVadis groupe, le sujet n’était pas de remplir un questionnaire. C’était de comprendre où en étaient vraiment les sites, et comment rendre visible ce qui existait déjà.
Je les ai approchés directement. La mission a démarré par ce qui manque souvent : une lecture méthodique du scorecard précédent, thème par thème. Environnement, Social et droits humains, Éthique, Achats responsables. Pas pour commenter les notes, pour identifier ce qui était fait sur le terrain et ne se voyait pas dans le dossier. Les pratiques sans preuve. Les preuves mal documentées. Les politiques existantes qui n’avaient jamais été formalisées.
Le travail a ensuite porté sur la structuration documentaire : mettre en cohérence ce qui était déclaré avec ce qui pouvait être démontré, site par site. Puis accompagner l’équipe sur l’ensemble du processus de réévaluation.
Résultat : sur les 6 sites présentés, 4 ont décroché la médaille Or, 2 la médaille Argent.
Ce n’est pas un résultat de communication. C’est la conséquence d’un travail de fond — comprendre ce que chaque site faisait vraiment, et le rendre lisible pour des analystes qui ne connaissent pas l’entreprise de l’intérieur.
E. Leclerc - 80% de déchets en moins, une méthode construite flux par flux
Au début des années 2010, j’ai découvert en Écosse une approche que personne n’appliquait encore systématiquement en grande distribution : le zéro déchet en décharge. Je l’ai traduite sur le terrain, d’abord dans un magasin Leclerc, puis en centrale logistique, puis dans plusieurs magasins.
Le principe : cartographier chaque flux de déchet, identifier la filière de valorisation la plus adaptée, locale quand c’est possible, régionale sinon, et construire les conditions opérationnelles pour que ça fonctionne vraiment.
Les biodéchets vers des filières locales. Les plastiques vers des filières régionales. Et pour les co-produits animaux, un travail étroit avec les équarrisseurs, comprendre leurs tolérances techniques, ce qu’ils peuvent accepter, ce qui bloque. J’ai élargi leur périmètre habituel au-delà de la boucherie traditionnelle, en intégrant la poissonnerie et les produits emballés.
Pour ces derniers, j’ai mis en place des zones de déconditionnement, des espaces où les produits sont déballés avant d’entrer dans le circuit équarrissage. Ces zones sont devenues l’occasion d’une collaboration avec le secteur de l’économie sociale et solidaire (ESS), en intégrant des travailleurs en situation de handicap. Une activité utile, créatrice de sens, née d’une contrainte logistique.
Résultat : jusqu’à 80% de réduction des déchets partant en décharge, sur plusieurs magasins.
Pas par magie. Par une connaissance fine des flux, des filières, et des acteurs qui peuvent les valoriser.
Parc de Sainte Croix — diviser par deux les déchets d'un parc de 300 000 visiteurs
Le Parc de Sainte Croix, c’est 120 hectares en Moselle, 300 000 visiteurs par an, cinq points de restauration, des lodges, des animaliers, des scolaires en groupes. Un écosystème humain complexe, avec autant de flux de déchets différents.
La direction savait qu’il y avait un travail à faire. Personne n’avait encore eu la méthode pour le faire vraiment.
La clé de la mission a été une décision simple en apparence : segmenter le parc en quatre univers distincts : restauration, lodges, employés, visiteurs. Chacun avec ses flux propres, ses contraintes, ses solutions. Cette segmentation a permis d’avancer concrètement sur chaque front sans se perdre dans la complexité du site.
Quelques résultats concrets. Les 60 000 gobelets plastiques usage unique ont été supprimés, remplacés par des gobelets réutilisables consignés : 76% conservés par les visiteurs. Les biodéchets de la restauration ont été orientés vers le compostage. Les imprimés du parc, 20 tonnes par an, ont été connectés à une filière de récupération papier via une entreprise adaptée locale. Les consignes de tri des groupes scolaires ont été entièrement repensées, plus visuelles, plus simples, plus efficaces.
Résultat : le nombre d’enlèvements de bacs a été divisé par deux en une saison. Malgré une fréquentation en hausse de 25 000 visiteurs supplémentaires.
Cette mission a ouvert une trajectoire plus large. J’ai ensuite accompagné personnellement le Parc de Sainte Croix dans l’obtention de l’Ecolabel européen — en travaillant l’ensemble des critères environnementaux du site, dont la gestion des déchets était désormais un pilier solide.
Ce n’est pas une performance de communication. C’est une transformation opérationnelle, flux par flux, acteur par acteur.
Un pull 100% recyclé, dix ans avant que ce soit tendance
En 2015, avec le service Développement Durable d’un grand distributeur français, j’ai mené une exploration complète des déchets textiles :ce qu’ils produisaient, ce qu’ils devenaient, ce qui existait comme solutions.
J’ai cherché les acteurs français capables de fermer cette boucle. Visité le grand centre de tri Emmaüs et sa filière d’effilochage Mettis. Rencontré la Filature du Parc et Au-delà du Fil.
Le résultat : un pull commercialisé en magasin, fabriqué à 100% à partir de jeans rapportés par les clients. Une boucle fermée, de la collecte en magasin jusqu’au produit fini.
Il était assez moche, pour être honnête. Mais il existait, dix ans avant que le recyclé textile devienne un argument marketing pour tout le monde.
Cette exploration a aussi ouvert un angle inattendu : les cintres. Composés de plastique et de métal mélangés, ils étaient jetés sans discernement et impossibles à valoriser. La mission a conduit à leur refonte vers un cintre monomatiérau, une seule matière, recyclable, qui peut rejoindre une filière dédiée.
Un déchet qu’on ne voyait pas. Une solution qu’on n’avait pas cherchée. C’est souvent là que se trouvent les vraies marges de progrès.